Die Entwicklung der industriellen Fertigung wurde maßgeblich durch verschiedene Fördersysteme und Fertigungsmethoden geprägt.
Die Fließbandfertigung, die 1915 von Henry Ford eingeführt wurde, revolutionierte die Produktion. Diese Fließfertigung zeichnet sich durch eine kontinuierliche, getaktete Arbeitsweise aus, bei der Werkstücke systematisch von Station zu Station transportiert werden. Die wichtigsten Vorteile der Fließfertigung sind die hohe Produktivität, niedrige Stückkosten und kurze Durchlaufzeiten. Allerdings gibt es auch bedeutende Nachteile der Fließbandproduktion wie die monotone Arbeit, hohe Investitionskosten und geringe Flexibilität bei Produktänderungen.
Verschiedene Fördersysteme bilden das Rückgrat moderner Produktionsanlagen. Gliederbandförderer und Kettenförderer eignen sich besonders für schwere Lasten und raue Umgebungen. Die Vorteile von Kettenförderern liegen in ihrer Robustheit und Langlebigkeit, während zu den Nachteilen der hohe Wartungsaufwand und die Geräuschentwicklung zählen. Bandförderer überzeugen durch gleichmäßigen, erschütterungsarmen Transport und niedrige Betriebskosten, sind aber anfällig für Verschleiß. Kreisförderer ermöglichen einen geschlossenen Materialfluss und optimale Raumnutzung, benötigen jedoch viel Platz und sind in der Anschaffung kostspielig. Zu den flurgebundenen Fördermitteln gehören beispielsweise Gabelstapler und Routenzüge, die sich durch hohe Flexibilität auszeichnen. Im Vergleich zur Gruppenfertigung, bei der ähnliche Arbeitsschritte räumlich zusammengefasst werden, bietet die Fließfertigung deutliche Vorteile hinsichtlich der Produktivität und Übersichtlichkeit des Fertigungsprozesses. Diese Vorteile der Fließfertigung gegenüber der Werkstattfertigung machen sie trotz der genannten Einschränkungen zur bevorzugten Fertigungsmethode in der Großserienproduktion.
