Verfahrensablauf und Anwendung
Der Produktionsprozess der Ammoniaksynthese beginnt mit der Kompression des Gasgemisches auf 200-300 bar durch Turbokompressoren. Nach der Reinigung von Verunreinigungen strömt das Gas in den Kontaktofen – ein druckfestes Reaktionsrohr, in dem die eigentliche Reaktion stattfindet.
Im Kontaktofen wird das Gasgemisch auf 400-500°C erhitzt und über einen Eisenoxid-Mischkatalysator geleitet. Dieser Katalysator senkt die Aktivierungsenergie, indem er die starke dreifache Bindung im Stickstoffmolekül aufbricht und die Anlagerung von drei Wasserstoffatomen ermöglicht. Die Reaktionsgleichung N₂ + 3H₂ → 2NH₃ beschreibt diesen Vorgang.
Nach der Reaktion wird das Gasgemisch abgekühlt, wobei das Ammoniak bei -33°C kondensiert und abgeschieden wird. Die nicht umgesetzten Gase werden in einem Kreislaufsystem zum Kontaktofen zurückgeführt, was das Verfahren besonders wirtschaftlich macht. Die weltweite Ammoniak-Produktion basiert fast vollständig auf diesem Prinzip.
Die Verwendung von Ammoniak ist vielfältig, wobei 80-85% in der Düngemittelproduktion eingesetzt werden. Auch für die Herstellung von Kunststoffen, Farbstoffen und Salpetersäure ist Ammoniak unverzichtbar. Durch Neutralisation mit Salpetersäure entsteht Ammoniumnitrat (NH₄NO₃), ein wichtiger Dünger.
Wusstest du? Das Haber-Bosch-Verfahren versorgt heute etwa die Hälfte der Weltbevölkerung mit Nahrung, da ohne die künstlichen Stickstoffdünger die intensive Landwirtschaft nicht möglich wäre. Forscher arbeiten aktuell an "grünem Ammoniak", bei dem der Wasserstoff aus erneuerbaren Energien gewonnen wird.